Технологии

Рубрика «Технологии» рассказывает об уникальных разработках в промышленности и обществе; о новых подходах в строительстве, добыче, производстве;  об инновациях, технике, современных технологиях.

Включает в себя обзор отрасли, рассказы о конкретных проектах, примеры внедрения инновационных технологий. ⇒ Рассказать о своей компании

ЦНИИТМАШ освоил новую технологию изготовления труб большого диаметра с применением центробежно-литых заготовок

Ученые Государственного научного центра РФ АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш) и специалисты ОАО «Тяжпрессмаш» разработали комплексную технологию получения труб большого диаметра из стали 16ГС для оборудования АЭС, способную увеличить производительность труда, уменьшить расход металла и повысить физико-механические свойства металла труб.

Бесшовные стальные трубы большого диаметра из сталей конструкционных марок широко используются в энергоблоках АЭС и ТЭС для прямых и гнутых участков трубопроводов, эксплуатируемых при температуре среды 450-645°C и давлении 4,0-7,0 МПа. Они относятся к категории изделий с повышенными требованиями по классу безопасности, что гарантирует их целостность от разрушений при эксплуатации. Такие трубы, изготавливаясь по традиционной технологии с использованием стационарно-литых слитков, подвергаются сложным кузнечным операциям, что требует высоких трудозатрат при низком коэффициенте использования металла.

Учитывая современные тенденции развития мировой и отечественной энергетики, связанные с интенсификацией рабочих параметров энергоблоков, возникает необходимость в существенном повышении физико-механических свойств металла различных элементов оборудования АЭС, в том числе, труб для изготовления паропроводов.

Для решения этой задачи в 2019 году специалисты ЦНИИТМАШ и ОАО «Тяжпрессмаш» разработали комплексную технологию получения труб большого диаметра (500-1000 мм) из стали 16ГС для оборудования АЭС, объединяющую два высокотехнологичных процесса. Первый – отливка полого толстостенного слитка во вращающейся форме под интенсивным воздействием центробежных сил, повышающих плотность металла, а второй – пластическая деформация толстостенной полой центробежно-литой заготовки путем радиального обжатия на четырехбойковом ковочном блоке.

Толстостенный полый слиток отливали на центробежной машине РМЦ 1000 конструкции ЦНИИТМАШ и ОАО «Тяжпрессмаш». Эта машина позволяет получать заготовки диаметром до 1000 мм, длиной до 3000 мм с толщиной стенки до 250 мм и массой до 6 т. Технологический процесс отливки осуществлялся по типовому регламенту ТТП 01-2019, в создании и согласовании которого принял участие ЦНИИТМАШ. Пластическая деформация заготовки осуществлялась с малой степенью укова (1,5-1,7), позволяющей обеспечить уровень механических свойств металла, превышающий в 2-3 раза требования профильных ТУ. Отводы из этих труб, изготовленные специалистами АО «АТМ», по своим физико-механическим свойствам полностью соответствуют требованиям ТУ.

В основу новой технологии легла освоенная в 1980 году специалистами ЦНИИТМАШ и ООО «Завод «Буммаш» технология производства центробежно-литых труб большого диаметра из стали 15Х1М1Ф. Эти трубы используются более чем на 40 энергоблоках ТЭС мощностью 200-300 МВт и на 10 энергоблоках мощностью 800 МВт. Для изготовления заготовок по этой технологии была использована уникальная по техническим параметрам центробежная машина конструкции ЦНИИТМАШ и ООО «Завода «Буммаш». Она обеспечивает повышенную плотность металла и чистоту от неметаллических включений при изготовлении заготовок диаметром до 1500 мм, длиной до 8500 мм и массой до 50 т. Согласно результатам испытаний, трубы из стали 15Х1М1Ф, отлитые на этой машине, по своим физико-механическим свойствам и эксплуатационной стойкости не уступают горячедеформированным, а по ряду прочностных и пластических свойств превосходят их.

«Разработанная технология изготовления труб большого диаметра с использованием передельных центробежно-литых труб взамен сплошных стационарно-литых слитков может с успехом применяться не только в тепловой и атомной энергетике, но и в металлургии, нефтехимии, тяжелом машиностроении и ряде других отраслей промышленности. Ее применение позволяет увеличить сроки эксплуатации паропроводов и использовать их в условиях повышенных рабочих параметров, – рассказывает ведущий эксперт ЦНИИТМАШ, один из авторов исследования Генрих Мирзоян. – Разработанная технология, по сравнению с традиционной, позволяет в 1,5-2 раза увеличить производительность труда, на 30-40% уменьшить расход металла, а также улучшить санитарно-гигиенические условия труда для работников. Но главное – повышение физико-механических свойств металла труб из центробежно-литых заготовок в 1,5-2 раза по сравнению с показателями технических условий на горячекатаные трубы».

КРОК разработал IoT-модуль для умной каски

aPriori - для управления стоимостью производства изделий в аэрокосмической отрасли

Основная цель управления стоимостью изделия – соответствие изготавливаемого продукта целевому показателю прибыли или стоимости. Особое внимание этому уделяют компании-разработчики и производители продукции с широкой сетью поставщиков, клиентов и внутренних производственных объектов: в первую очередь — предприятия аэрокосмической отрасли.


ОСОБЕННОСТИ АЭРОКОСМИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

В аэрокосмической промышленности крупные производители поддерживают многоуровневую цепочку изготовителей, поставщиков и подрядных компаний. Изделия на этом рынке – сложные и разнообразные системы: от широкофюзеляжных самолетов до беспилотных летательных аппаратов. При создании каждого изделия все производители авиационной и космической техники сталкиваются с одинаковыми проблемами:

1. Договоры с твердофиксированной ценой

Сегодня при разработке новых изделий важной задачей является прогнозирование цены для проведения научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ (НИОКР) и изготовления опытного образца. После понимания цены производства опытного образца появляется возможность производить серийную продукцию с жестко фиксированной ценой. 

2. Контроль и регулирование

По различным причинам при выполнении конструкторских и технологических работ могут возникнуть определенные требования к использованию альтернативных методов изготовления. Перед разработчиками и производителями встает вопрос об оценке технической реализации таких методов и стоимости такой реализации.

3. Продолжительный жизненный цикл изделия

Задача управления стоимостью жизненного цикла изделия является одной из важнейших для аэрокосмического сегмента. Для успешного выполнения этой задачи первым шагом станет управление себестоимостью изготовления изделий.

4. Мелкосерийное производство

Доминирующая часть изделий выпускается в небольших объемах (десятки, сотни или тысячи). Технологии изготовления, применяемые на этих предприятиях, часто являются неотработанными для массового производства. До начала изготовления одним из факторов, влияющих на выбор оборудования, является стоимость изготовления, на базе чего можно рассчитывать загруженность производства. 

Вывод: управление себестоимостью изготовления продукта стало одной из приоритетных задач для любой компании аэрокосмической отрасли.

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПОД ЗАДАННУЮ СТОИМОСТЬ – ЭТО РЕАЛЬНО!

Производители аэрокосмической техники, как правило, испытывают трудности при оценке целевых показателей затрат на программы разработки новых продуктов. Связано это с тем, что до начала производства изготовители имеют лишь общую информацию о производственных процессах изготовления изделия. В результате, для достижения технологичности и экономичности изделия многие из них ведут сложные, трудоемкие и дорогостоящие проекты по оптимизации конструкции. 

Как показывает практика, наибольшей экономии можно добиться, если начать управлять стоимостью на начальных этапах ОКР. 

Основные задачи проектирования под заданную стоимость:

1. Расчёт стоимости изготовления опытного образца и технической подготовки производства.

2. Оценка альтернативных вариантов конструкций и технологических методов изготовления.

3. Проектирование деталей с улучшенной технологичностью.

В результате можно добиться следующего:

1. Сокращение времени выхода продукции на рынок.

2. Снижение риска выхода за рамки бюджета предприятия.

3. Сокращение сроков составления коммерческих предложений для заказчиков.

Для управления стоимостью производства изделий мировые производители аэрокосмической отрасли активно используют уникальную технологию aPriori. 


aPriori – это лидирующая технология, позволяющая использовать связи между ERP- и PLM- системами для мгновенной и подробной оценки стоимости изделия до запуска производства, что влияет на прибыльность программы в целом. 


Все компании, участвующие в проектировании, изготовлении и поставках, могут сотрудничать на единой платформе aPriori, что позволяет менеджерам проекта, инженерам и поставщикам быстро и точно оценить стоимость и технологичность изготовления нового изделия еще на этапе проектирования, подробно разбивая стоимость по ключевым показателям (рис. 1).

Рис.1. Подробная стоимость изготовления детали методом механической обработки

Согласно опросу ресурса TechValidate, 71 % клиентов, использующих aPriori для достижения целевых показателей затрат в новых крупных проектах, отмечают высокую экономию.

ОПТИМИЗАЦИЯ СТОИМОСТИ ПРОДУКТА – ЛЕГКО!

Еще одна характерная черта для большинства производителей аэрокосмической отрасли – оптимизация стоимости лишь небольшого процента продукции. Компании с собственным штатом специалистов по оценке затрат, как правило, сосредотачивают свои силы на самых дорогих и сложных элементах новой конструкции.

aPriori позволяет проводить автоматические и групповые расчеты стоимости производства продукции и его технологичности, тем самым увеличивая долю оптимизированных по стоимости деталей в новом изделии и значительно повышая его рентабельность.

«aPriori позволил нам обеспечить экономию в инженерно-технических работах и более экономичную реализацию проекта при проектировании», —

 Управляющий компании, источник: TechValidate

Способность aPriori быстро оценивать новые и альтернативные варианты проектирования дает возможность пользователям анализировать, как снижение стоимости одного компонента может спровоцировать увеличение стоимости других. 

Применение подобного подхода позволяет включить инженеров по стоимости в цепочку выпуска рабочей конструкторской документации наравне с конструкторами, прочнистами и прочими специалистами.

«aPriori позволяет конструктору анализировать несколько вариантов конструкции еще на этапе проектирования за очень короткий промежуток времени. Из всех вариантов конструкции, основанных на функциональности, технологичности и стоимости,  можно легко найти оптимальный вариант», — 

Инженер-конструктор, источник: TechValidate.

Важно: для работы в программном обеспечении aPriori конструктор не должен обладать знаниями технолога. 

Конструктору достаточно ввести всего 4 параметра для начала работы: 

– процессная группа (механическая обработка, литье, штамповка, ковка и др.);

– виртуальная производственная среда (Virtual Production Environment, VPE — база данных предприятия-изготовителя, состоящая из параметров парка оборудования, материалов, процессов и их логики, значений норм оплаты труда, вовлеченности сотрудников и т. д.);

– материал детали;

– значения партийности изготовления (рис. 2).

Рис. 2. Настройка входных параметров для начала работы

Отличительная особенность aPriori — анализатор трехмерной геометрии, интегрированный с основными CAD-системами. Анализатор рассчитывает стоимость изготовления детали с учетом ее технологичности и автоматически выбирает самый выгодный технологический процесс изготовления на базе имеющегося на предприятии оборудования. aPriori подсказывает конструктору, какие области в детали стоит изменить, что позволяет повысить технологичность изготовления, сократить расходы и время изготовления (рис. 3-4). 

Рис. 3. Выбор оптимального оборудования при изготовлении детали методом механической обработки
Рис. 4. Технологический процесс изготовления методом
механической  обработки на выбранном оборудовании

Ведущие разработчики и производители западных стран уже успели оценить эффект от использования aPriori и активно используют данное программное обеспечение при оценке стоимости производимого изделия.

Внедрением программных и сервисных решений aPriori занимается компания «Инновационные технологии и решения» (АО «ИТС»), что позволяет и российским производителям аэрокосмической промышленности достичь снижения стоимости изделий и увеличить рентабельность. 

Совместный опыт работы АО «ИТС» и aPriori Technologies, Inc. в решении задач по оптимизации проектирования и производственного цикла изделия позволяет клиентам и партнерам компаний эффективно управлять стоимостью продукта и добиваться увеличения прибыли. 

Кроме того, АО «ИТС» обладает широким спектром знаний и опыта в решении задач по разработке и созданию систем бесперебойного производства (в том числе «под ключ»), его оптимизации, развития и восстановления; поставляет CAD/CAM/CAE/PDM-системы и оборудование для формования и механической обработки металлических и композиционных деталей. 

Таким образом, использование aPriori позволяет улучшить экономические параметры авиационных программ за счет управления стоимостью изготовления изделий еще на этапе выпуска конструкторской документации.  Илья ИЛЬИН

     АО «Инновационные решения и технологии»

 тел.+7(495) 789-49-39, e-mail: its@inteso.ru

г. Москва, ул. Ярославская, д. 13а, офис 5

www.inteso.ru

Новая система для ультразвукового контроля основного металла "Лист 7М"

 

Государственный научный центр РФ АО «НПО «ЦНИИТМАШ» (входит в машиностроительный дивизион Росатома – Атомэнергомаш) создал портативную механизированную установку «Лист 7М» для ультразвукового контроля (УЗК) металлических, биметаллических листов и слябов.

«Лист 7М» проводит механизированный ультразвуковой контроль металлических листов эхо-импульсным методом. Установка приспособлена для работы с листами толщиной от 4 до 300 мм и выявляет дефекты различного типа. Аппарат сигнализирует об обнаружении даже небракующихся дефектов размером от 3 мм. Одним из преимуществ его конструкции является мобильность: он легко перемещается по листу, не отрывая акустического блока при развороте или смене направления движения, может работать без подзарядки 8 часов и весит около 25 кг.

«Эта установка предполагает не сплошной контроль, а быстрый контроль со смещением, –  рассказал Игорь Семыкин, один из разработчиков установки, ведущий научный сотрудник лаборатории комплексной технологии неразрушающего контроля института сварки и неразрушающего контроля ЦНИИТМАШ. – За счет своей мобильности «Лист 7М» позволяет регулировать плотность УЗК, что повышает его скорость и качество».

 

Новая модель рынка тепла — Альтернативная котельная

Плавучая АЭС: энергия для Севера

Строительство комплекса трамбования шихты на площадке Алтай-Кокс

«Северсталь» — первая в РФ компания-производитель бесшумной стали

Демпфирующая сталь может использоваться для строительства объектов транспортной инфраструктуры (железнодорожного транспорта и метрополитенов, в авиа- и судостроение, автопроме), а также применяться в энергетической, бытовой, вентиляционной и военной технике, горнодобывающей промышленности, при металлообработке и других отраслях промышленности. Сталь 01Ю5Т обладает одновременно большой упругостью и способностью поглощать вибрацию, что позволяет создавать изделия с конструкционной жесткостью и высоким демпфированием. Это сочетание дает возможность эффективно решать проблему борьбы с шумом и вибрацией, которая актуальна для мегаполисов. По уровню механических свойств сталь 01Ю5Т сопоставима с распространенной конструкционной сталью 09Г2С-295, а по себестоимости – с легированными конструкционными сталями, что дает возможность широко использовать новый материал в металлоемких и серийных изделиях.
«Мы планируем дорабатывать характеристики этой марки стали под потребности и запросы конкретных потребителей, в том числе, чтобы включить ее в комплексные решения по созданию инновационных продуктов, например, современных кораблей или электродвигателей», — отметил генеральный директор АО «Северсталь Менеджмент» Александр Шевелев.
Компания «Северсталь» разработала сталь 01Ю5Т в рамках НИОКР совместно с институтом ФГУП ЦНИИчермет им. И.П.Бардина с целью заместить импортные дорогостоящие ана логи на российском рынке. На Череповецком металлургическом комбинате было освоено производство нового вида продукции: выпущены опытные партии и успешно проведены испытания образцов. Сталь 01Ю5Т может поставляться в листах и рулонах. Сегодня «Северсталь» — единственная компания, которая имеет патент на производство демпфирующей стали в России

«Способ локального прогноза зон рапопроявлений» запатентован сотрудниками ООО "Газпром геолгоразведка"

Изобретение относится к области геофизики и позволяет эффективно прогнозировать рапоносные структуры с аномально высоким пластовым давлением. Его применение позволит минимизировать геологические риски, достичь значительного сокращения сроков строительства разведочных и эксплуатационных скважин, а также приведет к экономии затрат при поисках, разведке и разработке месторождений нефти и газа.

«Поступательное развитие предприятия, его производственные достижения во многом зависят от уровня изобретательской активности. Получение очередного патента на изобретение нашими работниками – это, безусловно, подтверждение высокого уровня научного и интеллектуального потенциала сотрудников Инженерно-технического центра компании и повод для гордости за коллектив, способный отвечать запросам времени», – сказал генеральный директор ООО «Газпром геологоразведка» Алексей Давыдов.

Начальник Инженерно-технического центра ООО «Газпром геологоразведка» Валерий Огибенин, его заместитель Иван Горлов, а также начальник отдела интегрированного анализа геолого-геофизических данных Александр Смирнов в соавторстве со специалистами ФГБУН Институт земной коры СО РАН и АО «Иркутское электроразведочное предприятие» работали над данной методикой около года.

Высокотехнологичные теплообменные аппараты от компании «Nexson Group SAS»

Специалисты компании имеют 30-летний опыт работы в области проектирования и производства теплообменного оборудования, сосудов под давлением и сепарационных модулей для применения в технологических процессах во всех отраслях промышленности. Продукция компании Nexson Group SAS Спиральные теплообменники GreenSpiral™ Спирально-пластинчатые теплообменники применяются в различных сферах промышленности с 1930-х годов. Особенностью конструкции таких аппаратов является то, что пластины закручены в спираль и образуют по одному концентрическому каналу для каждой рабочей среды. Один канал для каждой рабочей среды Специалисты компании Nexson уже более 30 лет разрабатывают спиральные теплообменники и смогли значительно усовершенствовать их конструкцию и разработать специальные модели аппаратов для различных отраслей. Являясь безусловной альтернативой кожухотрубным аппаратам, спиральные теплообменники отличаются компактностью и работают в несколько раз эффективнее. Аппараты со спирально-пластинчатой конструкцией устойчивы к высоким температурам и давлению, и обладают эффектом самоочистки. Спиральные теплообменники GreenSpiral™ позволяют значительно сократить расходы на монтаж, эксплуатацию и техническое обслуживание оборудования. Преимущества спиральных теплообменников: • Эффект самоочистки; • Компактный размер; • Без застойных зон в каналах; • Устойчив к высоким температурам и высокому давлению; • Способен работать в условиях химически агрессивных и абразивных сред.     Эффект самооочистки Сварной пластинчатый теплообменник GreenBox™ Самый крепкий в своей категории Описание Сварной теплообменник GreenBox™ компании NEXSON – это полностью сварной компактный теплообменник с широким диапазоном применения. Этот аппарат является отличным дополнением к спиральному теплообменнику GreenSpiral™ . Аппараты GreenBox™ отличаются высокой термальной эффективностью и компактным размером и являются самыми прочными среди сварных пластинчатых теплообменников*. Теплообменник GreenBox™ представляет собой аппарат со сварным пакетом рифленых пластин и съемными панелями. Прокладки между пластинами не используются, а герметичность обеспечивается сварными швами. Таким образом теплообменники GreenBox™ можно применять в работе с агрессивными средами. Прокладки устанавливаются только на съемные панели для обеспечения внешней герметичности. Сняв четыре панели, защищающие пакет пластин, можно легко получить свободный доступ к пластинам и поверхностям аппарата для проведения инспекций и сервисных работ. *По результатам собственных исследований Nexson Group SAS. Применение Аппараты GreenBox® могут использоваться как при однофазных, так и двухфазных процессах. Они применяются при переработка нефти/газа, в нефтехимии и коксохимическом производстве, в металлургии, при добычи нефти и газа, в целлюлозно-бумажной промышленности. Сварные теплообменники GreenBox® работают с высоковязкими, загрязненными, абразивными и иными средами, содержащими механические примеси. Технические характеристики Температура: от -40°C до 350°C Давление: FV / 40 Бар Материалы: 304 / 304L, 316 / 316L, UNS S32205, UNS S32750, 904L, 254 SMO, C276, C22, C2000, Титан. Преимущества • ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ Уникальная конструкция пластин и оптимальные условия движения рабочих сред в обоих каналах теплообменника обеспечивают высокую теплопередачу и снижают затраты, обычно необходимые для изменения температур рабочих сред. • ЭФФЕКТИВНОСТЬ Высокая турбулентность потоков сред, обусловленная рифлением пластин GreenBox, позволяет получить коэффициент теплопередачи в 3-5 раз выше, чем в классических кожухотрубных теплообменниках. GreenBox также позволяет достичь максимального сближения температур рабочих сред в теплообменнике - до 20С. • УСТОЙЧИВ К КОРРОЗИИ По сравнению с остальными ТО GreenBox может быть выполнен из материалов высокого качества, оставаясь недорогим, благодаря небольшой металлоемкости. • ДОСТУПНОСТЬ И ЭКОНОМИЧНОСТЬ NEXSON производит стандартный типоразмерный ряд аппаратов GreenBox, выгодных в цене по сравнению с изготавливаемыми под заказ. • НИЗКИЕ ЗАТРАТЫ НА УСТАНОВКУ (КОМПАКТНОСТЬ) Наш продукт создан с целью максимально увеличить поверхность передачи тепла в минимально возможном пространстве. Он может быть установлен как вертикально, так и горизонтально. Минимальные затраты на монтаж гарантированы в любом варианте. • НИЗКИЕ ЗАТРАТЫ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ Легкий доступ для инспекций и чистки.

Новый портальный кран грузоподъемностью 160 тонн в скором времени начнет работу на одной из набережных «Севмаш»

Директор по геологоразведочным работам и развитию ресурсной базы «Газпром нефти» Алексей Вашкевич рассказывает про цифровизацию, искусственный интеллект и новые профессиональные стандарты в нефтяной отрасли.

ЛУКОЙЛ открыл инновационный центр отгрузки нефтепродуктов в Волгограде

Сегодня на территории Волгоградского НПЗ (100% дочернее предприятие ПАО «ЛУКОЙЛ») состоялось открытие нового терминала отгрузки битумных продуктов и смазочных материалов. На церемонии открытия присутствовали Вице-президент по реализации нефтепродуктов ПАО «ЛУКОЙЛ» Максим Дондэ и заместитель губернатора Волгоградской области - председатель комитета промышленности и торговли Волгоградской области Роман Беков. В новом проекте реализованы передовые цифровые технологии и стандарты, повышающие эффективность автомобильной логистики нефтепродуктов и сервисных решений для клиентов Компании. На объекте внедрена система автоматической авторизации клиента, электронная очередь и бронирование партий нефтепродуктов через онлайн-портал. Кроме того, Компания предоставляет клиентам новый сервис по доставке битумов фирменными автоцистернами под брендом «ЛУКОЙЛ». Современный парк битумовозов оснащен системами электронной пломбировки, датчиками GPS/Глонас и видеокамерами, передающими данные в круглосуточный диспетчерский центр. Применяемые технологии обеспечивают подлинность поставляемой продукции и защищают потребителей от несанкционированного слива продукта.

Современная установка переработки нефти «ЕВРО+»

Евро+ на Московском НПЗ
Московский НПЗ
На площадке строительства комбинированной установки переработки нефти «Евро+» Московского НПЗ выполнено 89% работ, в том числе завершен монтаж всех крупногабаритных объектов. Одним из финальных этапов стала установка самого высокого элемента блока каталитического риформинга, обеспечивающего производство высокооктанового бензина экологического класса Евро-5. «Евро+» — ключевой проект второго этапа модернизации Московского нефтеперерабатывающего завода, которую с 2011 года продолжает компания «Газпром нефть». Запуск комплекса позволит вывести из эксплуатации пять установок предыдущего поколения. Завершение строительства запланировано на 2018 год.   Установленная конструкция, ставшая самой высокой точкой «Евро+» МНПЗ, состоит из пяти высокопрочных стальных модулей. Общая масса собранного элемента — 91 тонн, высота — 87 метров. Операция по подъему и монтажу заняла в общей сложности 14 часов. Подъем оборудования осуществлялсякранами грузоподъемностью 750 и 350 тонн каждый. Более 20 специалистов по высотно-монтажным работам принимали участие в установке сегмента. Всего на сегодняшний день смонтировано 37 тыс м3 железобетонных и 23 тыс. тонн металлических конструкций будущего комплекса «Евро+». Завершена укладка 7,6 тыс. тонн технологических трубопроводов. Установлено на фундаменты 559 единиц оборудования. Завершается монтаж элементов распределительных подстанций, в том числе уложено 582 км силового кабеля и 380 км кабеля контрольно-измерительных приборов и аппаратуры. Начались испытания электрооборудования для подключения «Евро+» к сетям электроснабжения.

Уралмашзавод произвел первую в России шахтную подъемную машину

Первым покупателем оборудования станет Гайский ГОК (входит в УГМК-Холдинг), который заканчивает масштабную инвестиционную программу, направленную на развитие производственных мощностей.

К изготовлению своей первой шахтной подъемной машины (ШПМ) Уралмашзавод приступил год назад в рамках программы по расширению линейки оборудования для горно-добывающей промышленности, став единственным производителем ШПМ в России. Первым заказчиком  ШПМ скипового подъема выступил Гайский ГОК (входит в УГМК-Холдинг).

В настоящее время проходят финальные испытания машины. На прошлой неделе специалисты УЗТМ в присутствии заместителя директора УГМК-Холдинг по горному производству Владимира Замотина произвели прокрутку канатоведущего шкива.

«На сегодняшний день это самая крупногабаритная машина на российском рынке. Диаметр канатоведущего шкива составляет 5 м, а количество ручьев на шкиве – 8. Она способна поднять 50 тонн руды за цикл с глубины 1300 метров. ШПМ, произведенная для Гайского ГОКа, оснащена двумя двигателями мощностью по 5,5 МВт каждый, гидравлической тормозной системой, системой аппаратного управления и шахтно-стволовой сигнализацией», - говорит Андрей Вяткин, начальник технической службы нестандартного оборудования «Уралмашзавода».

«Гайский ГОК - один из лидеров в области российского горного производства. И сейчас он находится на очередном этапе роста производства. Для увеличения объемов добычи руды ему требуются новые мощности для подземных работ. Для Уралмашзавода шахтная подъемная машина – новый вид продукции, и мы рассчитываем, что увидим надежное оборудование, соответствующее всем современным требованиям, которое позволит нам выполнить поставленные перед ГОКом задачи. Мы надеемся на успешное внедрение шахтных подъемных машин Уралмашзаводом и расширение линейки этого оборудования», - отметил заместитель директора УГМК-Холдинг по горному производству Владимир Замотин.

«Мы очень благодарны руководству УГМК-Холдинг, генеральному директору Андрею Анатольевичу Козицыну и коммерческому директору компании Игорю Геннадьевичу Кудряшкину, за то, что они верят в возможности российского машиностроения. Это дорогого стоит, придает нам уверенности в себе, в своих силах. Группа УГМК является крупнейшим заказчиком оборудования Уралмашзавода, и это позволяет нам расширять производство, развивать свои компетенции, сохранять высококвалифицированную инженерно-конструкторскую службу и осваивать новые рынки», - отметил Ян Центер, председатель Совета директоров УЗТМ, заместитель Председателя Правления Газпромбанк.

Поделитесь хорошей новостью